Презентация проекта прошла в ходе демодня индустриального центра компетенций (ИЦК) "Двигателестроение" в Москве.

"Пилотной площадкой для внедрения системы "Умный цех" стал рыбинский "ОДК-Сатурн", который до 2030 г. должен произвести порядка 300 силовых установок ПД-8 для импортозамещенного лайнера SJ-100. К платформе уже подключено производство лопаток, в дальнейшем к ней будут подключены все 23 цеха предприятия, которые будут работать в едином цифровом пространстве. Ожидаемые результаты - повышение эффективности оборудования и рост производительности", - сказал директор по цифровой трансформации госкорпорации "Ростех" Андрей Комаров.

Платформу "Умный цех" разработала ГК "Цифра". Платформа объединяет более 20 информационных систем и более 60 рабочих мест, создает единое информационное пространство для руководителей всех уровней - от мастера до директора производства на основе данных объективного контроля и бизнес-аналитики. Платформа регистрирует оператора, выдает ему задание на смену, фиксирует состояние и загрузку оборудования, отображает текущее и расчетное время изготовления деталей или сборки узлов, наличие материалов и качество продукции. "Умный цех" представляет собой универсальное комплексное решение на основе отечественных продуктов. Для этого проекта мы объединили систему мониторинга промышленного оборудования "Диспетчер" и нашу флагманскую платформу для управления производством ZIIoT - Zyfra Industrial IoT Platform. Она является базовым цифровым слоем. Улучшить работу производственных подразделений - такая перед нами стояла задача. Мы ее решили за счет целого комплекса мер: использовали потенциал мониторинга, обеспечили интеграцию информационных систем и интерпретацию данных", - рассказал генеральный директор ГК "Цифра" Сергей Емельченков. Одна из пяти Генеральный директор ОДК Вадим Бадеха напомнил, что всего пять стран в мире обладают технологиями производства газотурбинных двигателей, поскольку двигателестроение является одним из самых сложных видов производства. По его словам, cохранить двигателестроение нереально без цифровой среды, поскольку цифровые инструменты позволяют снизить затраты на разработку двигателей в 10 раз.

"В первую очередь мы сокращаем количество испытаний, количество натурных образцов, количество ошибок при проектировании и изготовлении. Когда разрабатывали двигатель РД-33 для самолета МиГ-29, было изготовлено порядка 100 опытных образцов. Сегодня мы ограничиваемся в среднем 10-12 опытными образцами", - пояснил Вадим Бадеха.

Второй показатель, который ОДК существенно сокращает за счет цифрового проектирования, это сроки.

"Мы со стандартных 10-12 лет, необходимых для создания двигателя, уверенно вышли на семь лет и ставим перед собой задачу укладываться в пять лет. Это общемировая тенденция, мы не можем здесь отставать", - отметил Вадим Бадеха.

По его словам, при создании каждого нового поколения двигателей сложность технологий повышается, каждый раз внедряется не менее 10 новых материалов и новых технологий.

"Повышается температура, сокращаются потери, КПД двигателя увеличивается, и безусловно, не только сам процесс проектирования, но и этап создания материалов, научно-технического задела нуждается в сквозной цифровизации", - отметил гендиректор ОДК.

Раньше ПО делали сами Он добавил, что все эти задачи на предприятиях ОДК успешно решаются за счет применения иностранного ПО, однако еще 20 лет назад российские двигатели проектировались на отечественном программном обеспечении.

"В 1990-е существовало, было ничем не хуже и применялось отечественное ПО, производства ЦИАМ (Центрального института авиационного моторостроения - прим. ComNews) и ВИАМ (Всероссийского научно-исследовательского института авиационных материалов Национального исследовательского центра "Курчатовский институт" - прим. ComNews). По сути дела, мы потеряли эту компетенцию при переходе на персональные компьютеры, когда не смогли интегрировать в Windows те программные продукты, которые были у нас на тот момент", - рассказал Вадим Бадеха.

При этом он отметил, что процесс импортозамещения иностранного ПО в создании авиационных газотурбинных двигателей идет.

"Сегодня нет ни одной нерешенной или нерешаемой задачи, мы получили хорошие зрелые решения во всех областях, которые нас интересуют, - это и системы проектирования, и системы инженерного анализа, и системы управления производством. И лишь дело времени - довести их до совершенства", - отметил глава ОДК.

Он подчеркнул, что огромную важность играет интеграция всех этих систем.

"Без связи системы проектирования и системы управления производством ценность и той, и другой системы кратно снижается. Мы как лидеры ЦИК следим, чтобы эта интеграция была обеспечена", - отметил Вадим Бадеха.

Глава ОДК напомнил работникам отрасли, что через два года предприятиям с государственным участием необходимо полностью перейти на отечественное программное обеспечение.

"Времени, которое нам отведено для окончательного решения этой задачи, осталось крайне мало. Те два года, которые мы видим как общий горизонт для завершения создания продуктов, включают в себя и их внедрение. То есть мы за эти два года должны и доточить продукт, и внедрить, и полностью перейти на отечественное ПО. Сегодня мы, кстати, все новые продукты - приняли такое решение - проектируем на нашем ПО", - добавил Вадим Бадеха.

Директор по цифровой трансформации ОДК Вячеслав Христолюбов отметил, что до недавнего времени проектирование осуществлялось на ПО компании Siemens, которая перестала поддерживать российских производителей в 2022 г. При этом, по его словам, российские программные продукты, которые должны прийти на замену зарубежным, нужно доводить до ума.

"Стало понятно, что мы не закрываем практически ни одной функциональной области российскими программными продуктами без их существенной доработки", - признался Вячеслав Христолюбов.

Директор по производству ОДК Валерий Теплов добавил, что сейчас на предприятиях холдинга производится более 20 семейств двигателей.

"В каждый из таких двигателей входит от 20 до 100 тыс. деталей, в зависимости от сложности конструкции и поколения изделия. Все современные типы двигателей создаются в очень широкой кооперации между разными предприятиями. Мы ушли от практики комбинатов, когда на входе в предприятие было сырье, а на выходе - готовое изделие. А без современной цифровой системы управления производством кооперация невозможна", - подчеркнул Валерий Теплов.

По данным "Ростеха", проект "Умный цех" получил грант Российского фонда развития информационных технологий (РФРИТ).

"Привлечение финансирования осуществляется в рамках федерального проекта "Цифровые технологии" национальной программы "Цифровая экономика Российской Федерации", - сообщила пресс-служба "Ростеха".