На Урале бережливое производство стало основой внедрения инноваций

Высокая продуктивность сотрудников помогает не только поднять выработку и сократить сроки изготовления продукции, но и становится залогом освоения новых технологий и изделий.

Пример тому - Красногвардейский машиностроительный завод (КМЗ). Его продукция - тягодутьевые машины и нагнетатели - широко используется в нефтехимии, металлургии и энергетике для отвода газов и подачи воздуха в реакционные аппараты. Предприятие уже занимает 80-90 процентов российского рынка, однако спрос на его изделия продолжает расти, что связано с модернизацией энергосферы, планомерным снижением выбросов в индустрии, а также с общей для всех задачей импортозамещения.

В качестве пилотного потока выбрали участок сборки двустороннего ротора. Всего эксперты Регионального центра компетенций в сфере производительности труда (РЦК) выявили около 200 проблемных мест, из них 17-20 критически важных. В основном проблемы были связаны с неточностью оперативного производственного планирования, что порождало другие негативные явления. К примеру, ежедневный маршрут запчастей и деталей по складам и цехам составлял 1883 метра. Сократить его до 1460 помогла диаграмма "спагетти". Кроме того, появились визуализированные стандарты рабочих мест, единый инфоцентр, где отслеживается динамика выполнения плана, показатели качества, затраты, фиксируются недочеты. В итоге уже через полгода выработка увеличилась на 22 процента. Объемы "незавершенки" сократились на 35 процентов, время протекания процессов - в три раза.

- Мы объединили несколько мер поддержки - экспертную и финансовую. С одной стороны, помогли предприятию понять, как, выявляя потери, можно повышать операционную эффективность. С другой - завод получил льготный заем от федерального и регионального фондов развития промышленности и закупил оборудование с ЧПУ для нового цеха механообработки, - говорит старший руководитель проектов РЦК Дмитрий Зайцев.

Коллектив КМЗ по большей части молодой (32-38 лет), поэтому к переменам оказался восприимчив. Хотя были и люди постарше - им пришлось объяснять, что эксперты пришли не критиковать, а сделать так, чтобы работать стало удобнее.

Активные участники нацпроекта уже через несколько лет готовы к расширению бизнеса

- Линейный персонал в любой отрасли сопротивляется изменениям. Это один из факторов, которым можно управлять, - поясняет Дмитрий Зайцев. - Чтобы снизить интенсивность и длительность такого сопротивления, повышаем информированность людей о том, что будет происходить, максимально вовлекаем их в процесс улучшений.

Над пилотным потоком работали еще в 2020-2021 годах, но и сейчас КМЗ продолжает системно повышать производительность. Заводчане сами реализовали уже более 15 проектов, увеличив выработку в 2,5 раза. В этом году планируют еще 12, в том числе освоить выпуск воздуходувок - раньше эту нишу плотно занимали европейцы. По словам Александра Мирюка, коммерческого директора КМЗ, сейчас идет защита инвестпроекта для второй очереди ОЭЗ "Титановая долина". После получения статуса резидента и разрешения на строительство начнется детальное проектирование.

- Делаем ставку на импортозамещение и энергоэффективность, поскольку обладаем компетенциями и ресурсами для решения самых сложных задач, - подчеркивает топ-менеджер.

Не менее заманчивая перспектива с точки зрения импортозамещения открывается перед многопрофильным Промышленно-техническим центром (ПТЦ). Его "фишка" - конструирование крупногабаритного, нестандартного, уникального оборудования и узлов для металлургической, машиностроительной, оборонной, атомной, химической отраслей. Так, в 2022-м предприятие изготовило партию скипов - подъемных саморазгружающихся коробов для доставки шихтовых материалов на колошник доменной печи. Они успешно заменили зарубежные на крупном меткомбинате.

Участником нацпроекта предприятие стало в апреле 2023 года, а уже к середине сентября намерено завершить пилотный поток.

- В семействе водоохлаждающей продукции оптимизируем производство сводовой панели, в котором задействованы все переделы и почти все рабочие места. Изделие крупное, состоит из множества деталей, трудоемкое в изготовлении - производство занимает до полутора месяцев, - поясняет руководитель проектов РЦК Андрей Никулин.

Цель - поднять выработку на 10 процентов, а время производства и незавершенные запасы сократить на 15. Но уже сейчас, на линии "экватора", заметны улучшения. В частности, благодаря тому что рабочие места с участка нестандартного оборудования перенесли в "малый парк", удалось избавиться от лишней транспортировки комплектующих. Внедрили инструмент "автономное обслуживание": тот, кто эксплуатирует станок, сам следит за его состоянием, проверяет контрольные узлы, своевременно выявляет проблемы. Не менее успешно приживается на рабочих местах система 5С (сортируй, соблюдай порядок, содержи в чистоте, стандартизируй, совершенствуй): средняя оценка поднялась с 0,8 до 2,4.

По мнению экспертов РЦК, чтобы спроектировать и поставить на поток какое-то новое изделие, предприятие должно подготовиться и в плане наличия мощностей, и организационно.

- Благодаря оптимизации высвобождаются временные, человеческие, финансовые ресурсы, которые можно направить на внедрение инноваций. По опыту могу сказать: активные участники нацпроекта уже через несколько лет готовы к расширению бизнеса, - отмечает Андрей Никулин.

Справка

Чтобы вступить в нацпроект, представители обрабатывающих производств, АПК, транспорта, строительства, торговли могут подать заявку на сайте www.производительность.рф. Они должны иметь выручку свыше 400 миллионов рублей в год и не более 50 процентов иностранного капитала. Помимо адресной поддержки и льготных займов участники могут рассчитывать на бесплатное обучение персонала и подбор отечественного ПО.