Красноярский инженер сконструировал станок взамен иностранных аналогов

Редакция Sibnovosti.ru продолжает свой рассказ о местном производстве, изобретениях, разработках и проектах, которые смогут заменить иностранные аналоги.

На этот раз наш корреспондент отправился в обычную компанию по сбыту сварочного оборудования «Центр сварки», где познакомился с предприимчивым коммерческим директором предприятия Павлом Александреенко и инженером-конструктором Евгением Лобовым. Последний, кстати, выдумал и разработал лазерный агрегат «Гипперплазма», способный резать металл любой толщины и различного размера.

Группа компаний «Центр сварки» работает с 2012 года. Основа - это внешнеэкономическая деятельность: поставка сварочного оборудования, расходных материалов и станков иностранного производства.

На кого ориентирована ваша продукция?

- Мы поставляем нашим заказчикам изделия из металла для отдельных заводов и салонов внедорожной техники. В том числе, наша компания участвовала в модернизации котла городской ТЭЦ.Также наши инженеры-конструкторы придумывают собственную продукцию. Они ориентируются на товары народного потребления и объекты социальной инфраструктуры.

Какие трудности приходиться преодолевать в работе?

- В связи с нынешним кризисом мы столкнулись на производстве с проблемой использования иностранных станков и оборудования. Поэтому решили изготовить собственный. Мы называем это «Импортозамещение 3D».Это малогабаритные станки термической резки металла, которые по техническим характеристикам лучше зарубежных аналогов и в три раза дешевле. Разработанные нами станки термической резки металла имеют широкий спектр применений, к тому же, на 80% состоят из отечественных деталей. Это агрегаты заготовительного производства. Загружаете чертеж в систему, система его обрабатывает и режет. Станок термической резки металлов предусматривает установку плазменного резака и газокислородного резака. Его используют предприятия, которые занимаются металлообработкой. С помощью данного оборудования можно изготавливать различные запасные части, таблички на фасады зданий, вырезать строительные закладные и каркасы под уличную мебель, а также другие изделия.

Расскажите о мебели, которую вы делаете?

- Этим летом мы решили создавать продукцию для дачников. Думается, что многие решат отдохнуть на своем приусадебном участке. Поэтому мы разрабатываем продукцию для улучшения и облегчения отдыха простых людей. Сюда входит различная дачная мебель: скамейки-столы трансформеры, урны, стулья, мангалы, коптилки и даже обогреватели для бассейнов.

Какова география сбыта вашей продукции?

- Наша компания имеет представительство в Красноярске и крае, а также в Москве и Екатеринбурге.

Собираетесь расширять производство и команду?

- За эти годы штат вырос прилично. Начинали с 8 человек в команде, а сейчас уже почти 30. В ближайшее время собираемся набрать ещё 10 сотрудников для увеличения объемов производства. Спрос на нашу продукцию достаточно высок. Поэтому мы планируем расширять производство из-за того, что в нынешнем цеху мы нам уже просто тесно .

Были проблемы на производстве с обеспечением оборудования?

- Мы столкнулись с проблемой получения программного обеспечения. Но мы эту проблему оперативно решаем. Как выяснилось, в России есть довольно опытные программисты, которые способны помочь в этом.

Поддерживает ли вас государство, участвуете в программах помощи бизнесу?

- Да, есть много мер поддержки, которые нам очень помогают. От Министерства промышленности Красноярского края и центра «Мой бизнес» уже естьпомощь: субсидирование процентов по текущим кредитам и льготные займы под 1-2% до 100 миллионов. Это существенно нам поможет. Хорошо, что сейчас программ для помощи предпринимателям становится больше и от этого компаниилегче жить, реализовывать свои проекты.

Стоит отметить, что до пандемии компания занималась продажей китайских малогабаритных станков термической резки металла, но локдаун подтолкнул к необходимости разработки собственных изделий.

Сейчас предприятие выпускает до двух станков в месяц, в планах – увеличить объем до пяти. Компания уже заключила предварительные заказы с регионами России на производство девяти станков. Параллельно конструкторы разрабатывают новую модификацию станка для крупных промышленных предприятий, на котором можно будет обрабатывать крупногабаритный листовой прокат толщиной до 200 мм.

О более конкретных деталях производства рассказал Евгений Лобов, начальник конструкторско-технологического отдела.

Евгений, чем ваш станок «Гипперплазма» отличается от иностранных аналогов, что он даст отечественным производителям?

- Главная цель этого станка - закрыть потребности мелкого и среднего бизнеса по металлообработке. Габариты рабочей зоны станка 1,5 × 3 метра, поэтому могут применяться повсюду, в том числе, на ремонтных базах крупных заводов. Чем отличается наш станок от китайских и европейских аналогов? Европейские аналоги, конечно, немного проработаннее, но мы стараемся конкурировать. Что касается китайских аналогов, то мы перекрыли все их возможности и даже заложили немного запаса.

Главное достоинство нашего оборудования - цена. Если сравнивать с Европой, то у них подобный станок в 2-3 раза дороже, а если с китайцами, - то у нас немного дороже.

Кому может быть интересен ваш станок?

- Такое оборудование может быть востребовано в градостроении, для крупных фирм и для мелкого бизнеса, который делает фасад, вентиляционные системы, заграждения, мелкую фурнитуру, стеллажи и т.д.Мы, к тому же, даем гарантию работы оборудования, потому что в настоящий момент парк европейского, китайского производства изнашивается. Придет время, когда станки в стране начнут просто выходить из строя, что может оказать влияние на рост цен на жилье, на производимые товары социального народного потребления. Наш станок исключает возможность простоя крупных производств, потому что всё на наших складах, в наличии есть любые расходные материалы и запчасти.

Евгений, а как пришли к идее сконструировать станок лазерной резки по металлу?

- У нас есть лазерное оборудование для производства своих изделий - китайское. Но у этой технологии есть ограничение, с которым приходится мириться. Плазменная система резки позволяет обрабатывать более толстые металлы и ограничение снимается. И когда мы задались вопросом купить или посмотреть, что есть на рынке, -- пришло решение инвестировать и создать своё. Мы поняли, что надежных технологических решений в долгосрочной перспективе нет. Они есть на европейском рынке, но мы понимаем, что в нашей нынешней реальности – это невозможно.

Кто они - первые заказчики?

- Спрос есть со стороны заказчиков, которые уже пользуются нашими металлоконструкциями или тех, кому мы оказываем услугу по их изготовлению. Им недоступны более дорогие аналоги и когда они узнали о нашем агрегате, то поняли, что это удачное капиталовложение. По России у нас уже более 10 заявок на изготовление данного станка. Отмечу, что по продаже и гарантийному обслуживанию мы не ограничены. Куда купят, туда и поедет оборудование. Остальная наша продукция реализуется в Красноярском крае, и немного захватываем другие регионы.

Напомним, что по инициативе губернатора Красноярского края Александра Усса создан региональный фонд развития промышленности, его капиталоемкость составляет 1 млрд рублей. Краевые компании уже могут готовить заявки для получения льготных кредитов по низким ставкам.

Всю информацию, который вы хотите поделиться с нами, направляете на почту редакции: sibnovosti@mkrmedia.ru и главному по проекту «Сделано в Сибири» Александру Жуковец ( zhukovetssanya@yandex.ru ). Ждем ваших отзывов и историй! Поддержим вместе сибирских предпринимателей!

Фото: Александр Жуковец