Игорь Мнушкин: приоритет — импортозамещение в нефтегазовой отрасли

Двухлетний курс на импортозамещение в России, объявленный после введения экономических санкций со стороны США и ЕС, до сих пор вызывает в среде экономистов множество дискуссий — о повышении эффективности принимаемых мер. В этой связи нефтегазовые госмонополии чаще обращаются к услугам отечественных производителей оборудования и услуг. Доля импортного оборудования и услуг во всей нефтегазовой отрасли в 2014 году составляла около 25%, через два года — в частности, у ПАО "Газпром" — этот показатель снизился более чем в два раза. В наукоемкой сфере газопереработки и газохимии отечественные компании постепенно становятся основными подрядчиками и партнерами госкорпораций. Так, "Газпром" уже подписал строительный контракт с одним из ведущих игроков на рынке импортозамещения российским технологическим — холдингом "Петон", в рамках которого в Уренгое будет построена установка стабилизации конденсата ачимовских залежей Надым-Пур-Тазовского региона. Компания "Петон" в качестве ЕРС-контрактора будет выполнять строительно-монтажные работы, используя оборудование собственного производства. Как оптимально развивать собственные производство и технологии, включая финансовые ресурсы, и каковы перспективы импортозамещения в нефтегазовой сфере, рассказал в интервью агентству "Прайм" генеральный директор технологической компании "Петон" Игорь Мнушкин. — Игорь Анатольевич, западные санкции — финансовые и технологические — поставили перед нефтегазовой отраслью ряд задач по импортозамещению. Насколько известно, госпрограмму в данной сфере предполагается реализовывать в несколько этапов вплоть до 2020 года. Удается ли уже сейчас применять собственные разработки и использовать оборудование российских компаний? — Само собой, экономические реалии диктуют новые условия, адаптироваться к которым может не каждый. Это своего рода проверка, ведь происходит естественный отбор: на рынке остаются сильнейшие, самые компетентные и опытные компании. Вынужденная смена экономических привычек дала многим предприятиям возможность не просто адаптироваться к новым условиям, но и показать достойные результаты, используя свой уникальный опыт. В настоящее время наша компания участвует в ряде проектов, в которых реализуется программа импортозамещения. Использование российских технологий и оборудования способствует развитию отечественной промышленности, снижает зависимость государства от иностранных производителей. В наукоемкой сфере, которой является ТЭК, особенно важно наличие собственных кадровых, научно-технических и производственных компетенций. Мы сотрудничаем с разными отечественными проектными институтами и производителями, что позволяет эффективно реализовывать стратегию импортозамещения. — Можно ли сказать, что введение санкций дало новый толчок развитию нефтегазовой отрасли? — Безусловно. Санкции ставят новые задачи перед российским ТЭК и отечественной промышленностью в целом. Пристальное внимание к отечественной науке заставило многие проектные институты активно наращивать компетенции, развивать собственные технологии, привлекать молодых ученых к работе. В принципе, заниматься наукой и разработкой технологий вновь стало престижно. Развиваются не только технологии, но и улучшается экономика проектов. Изменение экономической ситуации в стране в результате санкций заставило бизнес и власти считать деньги. В итоге произошла переориентация: средства начали вкладывать не в иностранные компании, а в российские. Стремление более эффективно и разумно тратить средства заставило руководителей компаний более тщательно выбирать подрядчиков среди отечественных компаний. — Как считаете, есть ли у российских технологий и оборудования преимущества? В чем? — Конечно! Вспомните космические программы, атомные проекты, ракетостроение и многие другие сферы, в которых мы не только авторы, но и сохраняем мировое лидерство. Отечественные разработки стоят дешевле, а качество зачастую намного выше импортных аналогов. За счет использования российских компонентов заметно упрощается логистика, сокращается время доставки оборудования. Более того, оборудование создается в соответствии с требованиями и нормами Российской Федерации, и нет нужды в дополнительных затратах на их адаптацию. Мы все эти преимущества активно используем при выполнении проектов. За последние несколько лет только в развитие технологий мы вложили более трех миллиардов рублей. Это позволило нам разработать десятки лицензионных технологий, важных для развития в России переработки газа в газохимическом направлении, и стать лидером по их реализации. Они полностью замещают зарубежные аналоги. Примеры — это Амурский ГПЗ, где интегрирована общезаводская технология "Петон" глубокой переработки газа с зарубежной криогенной технологией и включены технологии "Петон" по подготовке газа к криогенной части и технология по получению СУГов, отвечающих европейским стандартам. Другой пример — это объекты в Новом Уренгое, где реализована технология "Петон" по переработке газа деэтанизации, извлекаемого из конденсата ачимовских и валанжинских залежей для снабжения сырьем нового газохимического комплекса. Также примером является завод СПГ в районе КС Портовая — где реализуются технологии и оборудование "Петон" в синергии с лицензионной технологии "Линде АГ". Также они реализованы на других объектах. При этом мы не забываем о развитии технологий по переработки нефти, в которые ранее вложили существенные материальные и интеллектуальные ресурсы. Мы продолжаем работу по их совершенствованию. Также активно начали развивать технологии для газохимии. Мы постоянно инвестируем в интеллектуальные разработки — не только в технологии, но и оборудование для тепломассообмена. В ближайшее время планируем направить на разработку новых технологий и оборудования и их внедрения более 10 миллиардов рублей. Мы должны постоянно расти и развиваться, чтобы быть интересными для наших заказчиков — как в России, так и за рубежом. — "Петон" ведет долгую историю в области передовых разработок и реализации масштабных проектов — более 30 лет. С чего все начиналось? — Все началось еще в студенческие годы. В Уфимском нефтяном институте вместе с моим научным руководителем Константином Богатых мы начали вести деятельность в области импортозамещения передовых нефтегазовых технологий: наша группа ученых разработала и внедрила новую технологию в ректификации, а также разработала первую в Советском Союзе практическую модель для расчетов (ректификации) разделения различных смесей с применением ЭВМ, с помощью которой успешно осуществлялись модернизация действующих и строительство новых перерабатывающих заводов. В начале 80-х годов мы начали активно реализовывать научные разработки на практике, создав технологическое подразделение, которое в дальнейшем стало главным подразделением в структуре холдинга "Петон". — Когда "Петон" получил первый крупный заказ? — В начале 90-х годов к нам обратилось руководство "Салаватнефтеоргсинтеза" — по импортозамещению вакуумного блока крупной установки первичной переработки конденсата, которую изготавливали в Германии. Мы поставили вакуумную колонну с насадкой "Петон". Она по сей день успешно работает. Крупные заказы мы получали также от Московского, Комсомольского, Ухтинского и других НПЗ. В 1996 году начались переговоры с "Газпромом" по замене внутренних устройств в колоннах Оренбургского газоперерабатывающего завода на насадку "Петон", а в 2001 году насадка была смонтирована и введена в эксплуатацию. В результате нашей работы на Оренбургском ГПЗ обеспечено увеличение мощности по переработке газа с Карачаганакского месторождения с двух до семи миллиардов кубометров в год за счет реализации технологии и оборудования "Петон". На гелиевом заводе в Оренбурге увеличена выработка этана на 20%, а выработка СУГов (сжиженных углеводородных газов. — Прим. ред.) — на 50%, получены продукты европейского качества. После этого мы начали сотрудничать с основными нефтегазовыми компаниями по всей России, в том числе в родной для нас Башкирии. На заводах "Башнефти" нами был успешно реализован ряд крупных проектов на объектах "Уфанефтехим", "Новойл", Уфимского НПЗ и "Уфаоргсинтез", что позволило этим компаниям повысить Индекс Нельсона до самого высокого уровня в России. — Получается ли работать за пределами России? — Да. Компания работает на предприятиях в Узбекистане, Казахстане и Туркмении. Для "Узбекнефтегаза" мы разработали и реализовали проект модернизации установок аминовой очистки сернистого газа. Для "Шуртаннефтегаз" обеспечили сокращение удельных энергозатрат на 25%, повысили мощность на 50%, расширили диапазон устойчивой работы. В Туркменистане для нужд концерна "Туркменгаз" на ГПЗ самого крупного месторождения газа Советабад-3 повышена мощность переработки газа с 20 до 25 миллиардов кубических метров в год и сокращено потребление энергии на 10%. В Казахстане нами была реализована технология по очистке сернистого газа для нужд города Актюбинска. — Что конкретно делает ваша компания? Что вы предлагаете такого, чего не делают другие? — "Петон" — это технологический холдинг, который занимается инжинирингом и строительством ЕРС-проектов в нефтегазопереработке и газохимии. Штаб-квартира компании расположена в Уфе, а представительства открыты в крупнейших российских городах. Технологические возможности компании покрывают всю производственную цепочку — от разработки технологического решения до производства и поставки оборудования и строительно-монтажных работ. Важную роль играет наличие собственного производства и опытно-конструкторского института: в составе холдинга — три научно-исследовательских института в Уфе, Санкт-Петербурге и Ростове-на-Дону. В общей сложности "Петон" реализовал более 170 проектов, при этом многие из них были защищены собственными патентами: на сегодня у нас 70 патентов, которые защищают реально работающие и апробированные технологии, и оборудование, обеспечивающие импортозамещение и высокие экономические показатели. Помимо проектной работы, мы активно инвестируем в науку и развиваем свои компетенции для выполнения сложных научно-исследовательских работ, актуальных в будущем. На сегодняшний день у нас разработаны десятки лицензированных технологий для реализации комплексных схем для заводов по переработке газа и нефти, которые используют различные источники сырья и выпускают широкий ассортимент продукции. Технологии и оборудование защищены более 70 патентами России. — По сути, у вас единственная в ТЭКе российская ЕРС-компания. Это дает вам какие-то преимущества на рынке? — Да, конечно. В качестве ЕРС-контрактора (от англ. Engineering, procurement and construction — способ контрактования в строительной отрасли, когда контрактор выполняет инжиниринг (изыскательные, проектные работы) и получает необходимые согласования. — Прим. ред.) компания обеспечивает максимальную локализацию оборудования на российских заводах — не менее 60% от общего объема, что существенно снижает валютные риски. Мы на рынке в России с 1965 года, и сегодня у нас в штате полторы тысячи специалистов. Работая с мировыми лицензиатами, мы приобретаем опыт и практику, которые в дальнейшем применяются в новых проектах на территории России. Сейчас, к примеру, в ПАО "Газпром" нами реализуются три проекта по ЕРС-моделям на сумму более 200 миллиардов рублей на базе собственных и зарубежных технологий. В проекте Амурского ГПЗ мы совместно с компанией "Линде АГ" осуществляем ЕРС-контракт на криогенную часть. Синергия между двумя компаниями позволяет выполнить контракт собственными силами на 100%. Мы смело можем конкурировать с американскими инжиниринговыми компаниями. — Крупные монополии только в последние несколько лет стали доверять российским компаниям управление проектами "под ключ". Какие риски есть в этой сфере для заказчика и исполнителя работ? — На самом деле сотрудничество с российскими генподрядчиками дает больше преимуществ для конечного заказчика. Успешная реализация задач по строительству и реконструкции нефтегазовых объектов возможна только при условии формирования единого центра ответственности в рамках ЕРС-модели. Это серьезная и большая работа, которая требует предельной ответственности со стороны генподрядчика. Но на выходе это позволяет заказчику минимизировать затраты, риски и время исполнения работ. Работа компании "Петон" — в качестве единого интегратора по текущим крупным ЕРС-проектам для "Газпрома" — обеспечивает координацию всех инжиниринговых решений и договорных обязательств поставщиков для своевременного завершения работ. — На сегодняшний день у "Газпрома" есть амбициозный проект, связанный с развитием мощностей по переработке "жирного" газа ачимовских и валанжинских залежей. Планируете принимать участие? — Да. Более того, считаю, что наша компания способна успешно решить задачу переработки "жирного" газа Надым-Пур-Тазовского региона. У нас есть соответствующие и проверенные "Газпромом" компетенции и опыт. Примером является успешно реализуемый аналогичный проект Амурского ГПЗ, где всю технологию разработала наша компания. При этом мы способны реализовать этот проект на всех этапах. Сегодня в качестве генподрядчика уже реализуем проекты в этом же регионе для "Газпрома": например, строим установку стабилизации газового конденсата ачимовских залежей, которая обеспечит переработку тяжелого углеводородного сырья с месторождений Западной Сибири. Надеемся, что будем полезны "Газпрому" в освоении ресурсов "жирного" газа в Новом Уренгое для производства этилена, являющегося основным источником сырья для выработки продукции газохимии. — По вашему мнению, что ожидает в будущем технологии в российской газопереработке? — Будущее за монетизацией газа в газохимии, за рачительным использованием ресурсов жирного газа, за использованием российских технологий, их дальнейшим совершенствованием, за импортозамещением технологий и оборудования, которое пока мы вынуждены импортировать. Будущее — за реализацией объектов по российским технологиям в рамках ЕРС-контрактов.