Производитель ограждений поднял выработку на 17% за счет бережливых технологий

История компании "Дефенс-Рус" началась в 2006 году с изготовления металлоконструкций. Очень быстро учредители поняли, что тягаться с крупными заводами смысла нет - нужна какая-то эксклюзивная ниша. И они ее нашли: 3D-системы ограждений и инженерные средства защиты периметра.

Продукт на тот момент был новинкой для российского рынка: ни стандартов, ни серийного подхода. Предприниматели погрузились в технологию, съездили и лично выбрали оборудование за рубежом - отечественных аналогов таким линиям не было и нет до сих пор. В 2010-м выпустили первую партию продукции.

Сегодня "Дефенс-Рус" - федеральная компания с цехами в Екатеринбурге, Самаре и Краснодаре. Она входит в первую тройку по объему выпуска сетчатых ограждений в стране. Как нацпроект "Производительность труда" помог поднять выработку одному из лидеров рынка, рассказали на совете экспертов директор предприятия Сергей Быков, директор по производству Роман Чунюкин и руководитель проектов регионального центра компетенций в сфере производительности труда (РЦК) Ольга Трофимова.

Сергей Валентинович, ваш бизнес и так развивался неплохо, зачем вам нацпроект?

Сергей Быков: Мы уже занимались оптимизацией производства с консалтинговой компанией в 2016-м, и даже был результат, но дальше не пошли, это требовало больших затрат. А самостоятельно у нас не получалось продвигаться. Потом мой знакомый предприниматель из Воронежа обмолвился, что поучаствовал в нацпроекте и ему понравилось. И так мне эта мысль запала в душу, что мы решили подать заявку. Потому что компания непрерывно растет, для нас изменения - норма.

РЦК всех возит на модельные предприятия. Когда видишь, что инструменты оптимизации реально работают, это сильно мотивирует

Почему для оптимизации выбран поток "Комплект периметрального ограждения"?

Роман Чунюкин: Сетка - это 25 процентов выручки компании, кроме того, она участвует во всех переделах. Предварительная диагностика показала 31 проблему, из 11 часов смены полезных получалось всего семь, остальное - простои. Мы-то считали, что время уходит на ремонт, а выяснилось, что треть потерь - из-за отсутствия прутков, которые на предыдущем переделе нарезают из проволоки. Вторая причина - оператор линии покраски отвлекается на загрузку.

Что было самым трудным на старте проекта с РЦК?

Роман Чунюкин: Замотивировать линейный персонал, особенно людей с большим стажем. Несколько человек не согласились с переменами и ушли. Это закоренелые консерваторы, которые живут по принципу "меня учить не надо, я вас сам всех научу". Как решили проблему? Набрали новых операторов, которые хотят повышать квалификацию. Кроме того, благодаря увеличению производительности труда какие-то операции упростились. По результатам внедрения самых активных мы, конечно, поощрили. Также в качестве мотивации ввели соревнования между бригадами. У лидеров результаты выросли, а отстающие стали за ними тянуться.

Как подбадривать, пока результат неочевиден?

Сергей Быков: РЦК всех возит на модельные предприятия для ознакомления с опытом. Нас, допустим, пригласили в Заречный к производителю полимерных трубопроводов "Контур" и в Березовский на завод "Спектрон". Когда ты лично видишь, что бережливые технологии реально работают, это сильно мотивирует.

Ольга Трофимова: Во время обучения проводятся деловые игры. Например, по быстрой переналадке пресса из деталей конструктора. Начинают участники обычно с пяти минут, в конце доходят до одной секунды! Если на производстве возникает такой же момент, мы напоминаем: "А помнишь, ты сомневался, что получится? Так и здесь. Давай попробуем сделать вот это и это".

Какие инструменты дали максимальный эффект?

Ольга Трофимова: Во-первых, стандартизация. Анализ действий операторов показал, что разные смены делают одни и те же вещи по-разному. К примеру, одна бригада навешивала две панели сетки, оставляя между ними расстояние побольше, у другой вмещалось три, причем качество от этого не страдало. Кто-то начинал навеску новой партии сразу, кто-то - через разный промежуток времени. Мы четко прописали процедуру: сколько панелей, с каким интервалом и т. п.

Ребята, которые пришли в коллектив недавно, работали на более низких режимах станков, чем было предусмотрено документацией. Мы взяли лучшего оператора, сняли на видео, как он проводит настройку и объясняет вслух, на что обращать внимание - получился и учебный фильм, и визуализация стандарта. В хранении проволоки тоже навели порядок. Она складировалась на улице в нескольких местах. Чтобы найти нужную номенклатуру, приходилось обходить все. Теперь место одно, там все расставлено по типу и размерам.

Второе решение - быстрая переналадка. При смене цвета на линии возникали простои, подсобные рабочие ждали, пока маляр закончит загрузку краски. Теперь навеска партии нового колера начинается сразу после завершения предыдущего, для быстрого обдува установлен дополнительный шланг. Тем самым переход на другой цвет сократился со 120 минут до 49.

Откуда название "3D-забор"? Он же не виртуальный.

Сергей Быков: Терминология пошла от европейской маркировки, когда стальные прутки сваривают между собой и для усиления прочности делают изгиб волной, ограждение получается объемное. Оно лучше сопротивляется механическим нагрузкам. Мы к этому добавляем свои ноу-хау: антивандальные петли, покрытие и т. п.

Кто ваши потребители?

Сергей Быков: Начинали с розницы, но постепенно поняли, что гораздо выгоднее серийному производителю работать с коммерческим сектором, b2b. Сегодня среди наших клиентов - "Газпром", "Газпромнефть", "Транснефть", "Лукойл", "Сибур" и другие компании ТЭК и нефтехимии. Также сотрудничаем с УГМК, РЖД. У каждого из них свои требования, поэтому мы разработали множество систем. В частности, для "Силы Сибири" создали специальный северный конструктив. Три года он проходил натурные испытания на линии Бованенково-Ухта. Там высота снежного покрова достигает четырех метров, морозы до минус 50, на сетке нарастает лед, который тянет ее вниз и ломает. Из шести заводов-изготовителей мы единственные дошли до конца тестирования.

Роман Чунюкин: Кроме "Силы Сибири", наши ограждения использовались на обоих "Северных потоках", в проекте "Сахалин-2", терминале "Транснефти" в бухте Врангеля, Мурманской ТЭЦ и многих других на объектах ТЭК. Также в прошлом году оснастили пункты пропуска на границе России и Азербайджана, Армении и Ирана. Отгрузили продукцию в Таджикистан, Турцию, Египет, в этом году - в Казахстан.

На предприятии ввели соревнования между бригадами. У лидеров результаты выросли, а отстающие стали за ними тянуться

В каждом регионе свои климатические особенности, наши конструкторы и технологи это учитывают. Так, для приморских жарких территорий у нас есть особое решение: если обычно заборы покрывают порошковой краской, то здесь сетка окунается в полиэтилен, а потом полимеризуется. Получается монолитный слой, которому не страшны ни соль, ни ржавчина, ни прямые солнечные лучи, и служит ограждение 50 лет.

Целевые показатели пилотного потока перевыполнены: время протекания процессов снизилось на 45 процентов, НЗП - на 36, производительность выросла на 17. Планируете дальше их улучшать?

Роман Чунюкин: Проект предусматривает повышение выработки на пять процентов ежегодно. Мы уже проецируем бережливые инструменты на другие участки.

Сергей Быков: Каждый год стараемся прирасти на 20-30 процентов по объемам отгрузки. Не всегда получается, потому что много внешних факторов, к примеру, в пандемию большие стройки приостанавливались, сегодня у нефтяников и газодобытчиков уменьшился экспорт, поэтому они отложили обустройство новых месторождений. Нас это не расстраивает, мы принципиально не держимся за одного якорного заказчика. Наша продукция используется школами, детсадами, больницами, ее можно встретить в городской инфраструктуре, на стройках, в АПК, на транспорте. Сейчас, допустим, активно реконструируются аэропорты в регионах, им нужен защитный периметр. Присматриваемся к высокоскоростным железным дорогам, платным автобанам. Есть варианты защитных покрытий и для объектов ОПК, но они пока не испытаны.

Линейка для розничного потребителя тоже сохраняется. Особенность нашей продукции в том, что она не требует особого ухода. Можно поставить и забыть, не мыть, не подкрашивать.

Какими еще видами поддержки по нацпроекту вы хотели бы воспользоваться?

Сергей Быков: Хорошо, что есть возможность продолжить бесплатно обучение. Мы в этом году отправили четырех руководителей (по производству, продажам, финансам и кадрам) повышать навыки проектного управления по программе "Лидеры производительности". Еще, думаю, было бы здорово, чтобы все участники могли брать займы по льготной ставке в Фонде развития промышленности на закуп оборудования, а не только те, кто производит импортозамещающую продукцию. В любом случае нацпроект надо продлевать: желающих вступить в него еще очень много.

Справка

Для вхождения в нацпроект представители обрабатывающих производств, АПК, транспорта, строительства, торговли с годовой выручкой от 400 миллионов рублей, сферы туризма - от 180 миллионов и долей иностранного капитала не более 50 процентов могут подать заявку на сайте www.производительность.рф. Бережливые технологии внедрили уже более 260 свердловских предприятий, обучилось им около 5000 человек.