Дефицит средств тормозит создание новой техники для горнодобычи
Челябинская компания "ЭКГСервис" создала новую стрелу для импортного шагающего экскаватора, после того как оригинальные запчасти стали недоступны. На Уралмашзаводе с нуля наладили производство шахтных подъемных машин, за пять лет предприятие стало почти монополистом, заняв в этой нише 90 процентов российского рынка. А компания "Горное оборудование" из Екатеринбурга занялась модернизацией действующих мельниц, увеличив их производительность вдвое. Это об успехах. В то же время отечественные разработчики, производители и пользователи оборудования для добычи и обогащения руд сталкиваются с целым рядом сложностей - и технических, и экономических, и связанных с несовершенством нормативной базы.
Леонид Юнышев, главный специалист дирекции по стратегии и развитию Уралмашзавода, отмечает, что у отечественных предприятий мало опыта комплексных поставок, в то время как заказчику нужны не отдельные машины, а масштабные технические решения. Именно в этом направлении предприятие решило развиваться еще с начала нулевых годов и вот сейчас заканчивает реализацию проекта по созданию дробильно-конвейерного комплекса для Михайловского ГОКа.
- Мы отстаем от мировых лидеров в номенклатуре - все-таки работаем под конкретного заказчика. Но, если будут запросы на другие типоразмеры дробилок, сделаем, - уверяет Юнышев.
Раз даже крупные предприятия не могут себе позволить проектировать и выпускать продукцию "на полку" (или на перспективу), работают только под контракт, то что говорить о мелких и средних! Разработка инновационной техники - дело рискованное, и осуществить его возможно только с господдержкой, в этом эксперты единодушны. Опытные образцы обходятся дорого, при этом у новых и модернизированных машин, которые все же производятся, проявляются "детские болезни", нужно время на их доводку изготовителем совместно со службой эксплуатации предприятия. Где взять ресурсы, чтобы рисковать и экспериментировать?
- Мне кажется, не надо придумывать что-то новое - просто вспомнить работу государственного комитета по науке и технике. Это была хорошая практика освоения новой продукции, нового оборудования, когда новинка финансировалась государством на всех стадиях, от проектирования до внедрения. В получении машины были заинтересованы в итоге все, - отмечает Сергей Червяков, директор компании "Горное оборудование". - На малых предприятиях много идей, в том числе касающихся импортозамещения. Но, чтобы их воплотить, необходимо доступное госфинансирование - простые прозрачные схемы получения поддержки, понятные правила игры.
Производители горных машин пока только мечтают, чтобы отрасль включили в число стимулируемых
Как господдержка помогает успешно организовать импортозамещение, можно увидеть на примере оборонки. Но производители горных машин пока только мечтают, чтобы отрасль включили в число стимулируемых.
Еще одна глобальная проблема - отсутствие у органов исполнительной власти и производителей достоверной и полной информации о том, какие машины и запчасти нужны добывающим и перерабатывающим предприятиям. Сергей Кононенко, заместитель генерального директора НП "Горнопромышленники России", сравнил данные Минпромторга РФ и РСПП по потребностям в импортозамещении предприятий горнопромышленной отрасли. Обнаружилось серьезное несоответствие: компании заявляют, что им необходимы 28 позиций, а государство решило замещать только восемь. Очевидно, требуется инвентаризация оборудования и составление баланса для всех предприятий отрасли.
- И горняки, и машиностроители выстроили новые цепочки поставок запчастей и техники, сбыта продукции. Минпромторг и партнерство "Горнопромышленники России" создали порталы, где любое предприятие может зарегистрироваться и получать информацию о том, какие из российских предприятий в состоянии помочь им в поставке комплектующих или ПО, а также предложить свои услуги потенциальным партнерам. Минпромторг направляет запросы в правительство на замещение импортной техники. Но без привлечения научных организаций, которые взяли бы на себя создание базы данных потребностей отрасли, все будет двигаться медленно, - считает Андрей Глебов, замдиректора по научным вопросам Института горного дела УрО РАН.
Он, к слову, проиллюстрировал и тезис о необходимости господдержки при внедрении новых разработок историей создания отечественных шарнирно-сочлененных полноприводных самосвалов. Такие машины могут преодолевать уклон до 35 процентов, причем как гружеными на подъеме, так и на спуске. Сочлененные самосвалы незаменимы, если надо быстро вводить в эксплуатацию месторождения там, где непроходимые леса и болота. Еще на рубеже веков в России появился опыт использования серийных импортных самосвалов, но своих таких машин не выпускали. Институт "Якутнипроалмаз" совместно с Институтом горного дела УрО РАН разработали технологию их применения, доказали эффективность, в Ростехнадзоре утвердили безопасные правила эксплуатации. Первый концепт отечественного шарнирно-сочлененного самосвала попытались создать в Чебоксарах в 2013 году, но вскоре забросили проект. В Санкт-Петербурге дело дошло до опытного образца, и вновь все заглохло без финансовых вливаний. Первым предприятием, которое довело выпуск самосвала до серии, стал подмосковный завод "Тонар", но только после того как получил в 2019 году господдержку на реализацию этого проекта. Недавно опытный образец сочлененного роботизированного самосвала выпустил и "КамАЗ" совместно с МГТУ имени Баумана. Серийный выпуск намечен на 2024 год. Разумеется, и этот проект осуществляется с участием государства.
